点击次数:更新时间:2021-09-16 09:09:35【打印】
[分享]18种钢筋施工常见的质量问题汇总
一、钢筋存放管理质量常见问题
1.现象
钢筋品种、强度等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起;虽然具备必要的合格证件(出厂质量证明书或试验报告单)，但证件与实物不符;非同批原材料码放在一堆，难以分辨，影响使用。
图1-钢筋存放管理质量常见问题
2.原因分析
原材料仓库管理不当，制度不严;钢筋出厂所捆绑的标牌脱落;对直径大小相近的钢筋，用目测有时分不清;合格证件未随钢筋实物同时送交仓库。
3.预防措施
仓库应设专人验收入库钢筋;库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表明其品种、强度等级、直径、合格证件编号及整批数量等;验收时要核对钢筋类型，并根据钢筋外表的厂家标记(一般都应有厂名、钢筋品种和直径)与合格证件对照，确认无误;钢筋直径不易分清的，要用卡尺测量检查。
图2-预防措施
图3-预防措施
4.治理方法
发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放;如果翻垛工作量大，不易清理，应将该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意;已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止事故的措施。
二、钢筋缩径现象常见治理方法
1.现象
钢筋实际直径(用卡尺测量多点)较进货单标明直径稍大，便按实际直径代换使用。
2.原因分析
钢筋生产工艺落后(通常是非正规厂家)，材质不均匀;个别生产厂为了牟利，故意按正公差生产，以增加重量;利用旧式轧辊轧制，有的是英制直径。
3.预防措施
要求供料单位正确书写进货单，按货单上的钢筋直径作为检验依据。
4.治理方法
对于存在正公差直径的钢筋，只能按相应公称直径取用。特别注意直径6.5mm和6mm的应按《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701-2008)规定，公称直径既有6mm的，也有6.5mm的。但设计单位作施工图绝大部分取6mm;相反施工单位进料却绝大部分取6.5mm，以致用料混乱的情况屡见，在工程中应根据实际直径作代换，以免造成质量事故或浪费;尤其是当实际直径大小混淆不清时(例如实际6.35mm，考虑公差后易被充当6.5mm)，更应注意确认实物状况。
三、直螺纹钢筋加工质量常见问题
1.现象
(1)钢筋端部45d范围内混有焊接接头，或端头气割切断。
(2)钢筋下料时，钢筋端面不垂直于钢筋轴线，端头出现挠曲或马蹄形。
(3)钢筋下料后，安装时长度不足。
2.原因分析
(1)操作工下料前未仔细挑选钢筋原材料，距端头45d范围内混有其他接头。
(2)钢筋下料前未调直，导致切口与钢筋轴线不垂直或产生挠曲。
(3)钢筋翻样时未考虑钢筋镦粗时长度有损失。
3.防治措施
(1)所用钢材应符合有关钢筋的国家标准的要求。
(2)钢筋端部应先调直后下料，端头如微有翘曲，应进行调直处理后断料。特别对定尺钢筋，要检查端部截面质量，不符合要求的端部重新切割后再镦粗，并及时记录和反馈钢筋真实长度信息，作好标识。
(3)钢筋切割下料的机械设备宜采用砂轮切割机，以满足加工精度的要求，不能使用刀片式切断机或氧气切割。
(4)钢筋翻样时，应充分考虑钢筋镦粗时的长度损失。
四、盘条冷拉质量常见问题
1.现象
一些厂家对施工单位委托的热轧盘条光面钢筋进行超出规范要求的超张拉加工，导致钢筋截面面积和力学性能不符合标准要求。超张拉后的钢筋脆性增加、延性降低，危及建筑工程结构安全。
2.原因分析
钢筋调直不采用专用机械，调直时超出规范允许的冷拉率张拉。
3.防治措施
(1)建设、监理、施工单位联合验收
1)由施工单位工程项目技术负责人、质量检查员、材料员和监理工程师(建设单位采购的，建设单位项目负责人必须参加)共同对所有进场钢筋联合验收，以上人员对进场钢筋的验收承担验收责任。
2)联合验收是对原钢筋和加工后的钢筋进场时，共同检查进场钢筋的外观质量、品种、规格、进场数量、产品出厂检验报告、合格证等(产品合格证应当是原件，复印件必须有保存原件单位的公章、责任人签名、送货的重量和规格、送货日期及联系方式)。
3)联合验收应形成验收记录，其验收责任单位、责任人必须按规定签字，以便溯源追究责任。
4)验收合格后施工单位将进场钢筋登记入库或进行安装，建立进场台账。不合格钢筋立即退回(退回的相关资料长期保存)。
(2)施工单位现场自检
施工单位应按照工程设计要求、施工技术标准对钢筋进行检验。检验由施工单位项目技术负责人组织，项目部质量检查员负责，采用便携式仪器(如游标卡尺等)，重点对原钢筋和加工后钢筋直径进行检查，检查后应有书面记录和检查人员签字。
(3)取样送检
施工单位取样人员在监理单位见证人员见证下，按相关标准规定的批次、抽检数量进行见证取样和送检(第三方有资质的检测单位进行检测)，合格后方可对该批钢筋进行加工或安装。
五、闪光对焊接头夹渣或未焊透
1.现象
接头中有氧化膜、未焊透或夹渣。
图4-闪光对焊接头夹渣或未焊透
2.原因分析
(1)焊接工艺方法使用不当。
(2)焊接参数选择不合适。
(3)烧化过程太弱或不稳定。
(4)烧化过程结束到顶锻开始之间的过度不够急速或有停顿，空气侵入焊口。
(5)顶锻速度太慢或带电顶锻不足。
(6)顶锻留量过大，顶锻压力不足，使焊口封闭太慢或未能真正密合。
3.防治措施
(1)选择适当的焊接工艺。
(2)重视预热作用，掌握预热要领，减少预热梯度。
(3)确保带电顶锻过程，采取正常的烧化过程。
(4)避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。
(5)加快顶锻速度。
(6)增大顶锻压力。
六、闪光对焊接头脆断
1.现象
在低应力状态下，接头处发生无预兆的突然断裂。脆断可分为淬硬脆断、过热脆断和烧伤脆断几种情况。这里着重阐述对接头强度和塑性都有明显影响的淬硬脆断问题。其断口以齐平、晶粒很细为特征。
 图5-闪光对焊接头脆断
2.原因分析
(1)焊接工艺方法不当，或焊接规范太强，致使温度梯度落陡降，冷却速度加快，因而产生淬硬缺陷。
(2)对于某些焊接性能较差的钢筋，焊后虽然采取了热处理措施，但因温度过低，未能取得应有的效果。
3.防治措施
(1)针对钢筋的焊接性，采取相应的焊接工艺。通常以碳当量(Ceq)来估价钢材的钢材的焊接性。碳当量与焊接性的关系，因焊接方法而不同。钢筋闪光对焊大致是：
Ceq≤0.55%焊接性“好”
0.55%＜Ceq≤0.65%焊接性“有限制”
Ceq>0.65%焊接性“差”
鉴于我国的钢筋状况是，Ⅱ级及以上都是低合金钢筋，而且有的碳含量已达到中碳范围，因此应根据碳当量数值采取相应的焊接工艺。对于焊接性“有限制”的钢筋，不论其直径大小，均宜采取“闪光-预热-闪光焊”;对于焊接性“差”的钢筋，更要考虑预热方式。一般说来，预热频率尽量低些为好，同时焊接规范应该弱一些，以利减缓焊接时的加热速度和随后的冷却速度，从而避免淬硬缺陷的发生。
(2)正确控制热处理程度。对于难焊的Ⅳ级钢筋，焊后进行热处理时：
1)待接头冷却至正常温度，将电极钳口调至最大间距，重新夹紧。
2)应采用最低的变压器参数，进行脉冲式通热加热，每次脉冲循环，应包括通电时间和间歇时间，并宜为3s。
3)焊后热处理温度在750～850℃选择，随后在环境温度下自然冷却。
七、电渣压力焊轴线偏移
1.现象
电渣压力焊焊接完成后，发现成型钢筋轴线偏移、弯折。
图6-电渣压力焊轴线偏移
2.原因分析
(1)钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜。
(2)夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
(3)顶压时用力过大，使上钢筋晃动和移位。
(4)焊后夹具过早放松，接头未及冷却，使上钢筋倾斜。
3.防治措施
(1)矫直钢筋端部。
(2)正确安装夹具和钢筋。
(3)避免过大的挤压力。
(4)及时修理或更换夹具。
八、电渣压力焊钢筋咬边
1.现象
钢筋与钢筋连接处发生咬边现象。
2.原因分析
(1)焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
(2)上钢筋端头没有压入熔池中，或压入深度不够。
(3)停机太晚，通电时间过长。
3.防治措施
(1)减小焊接电流。
(2)缩短焊接时间。
(3)注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位。
九、电弧焊焊缝裂纹
1.现象
按其产生的部位不同，可分为纵向裂纹、横向裂纹、熔合线裂纹、焊缝根部裂纹、弧坑裂纹以及热影响区裂纹等;按其产生的温度和时间的不同，可分为热裂纹和冷裂纹两种。
图7-电弧焊焊缝裂纹
2.原因分析
(1)焊接碳、锰、硫、磷化学成分含量较高的钢筋时，在焊接热循环的作用下，近缝区易产生淬火组织。这种脆性组织加上较大的收缩应力，容易导致焊缝或近缝区产生裂纹。
(2)焊条质量低劣，焊芯中碳、硫、磷含量超过规定。
(3)焊接次序不合理，容易形成过大内应力引起接头裂纹。
(4)焊接环境温度偏低或风速大，焊缝冷却速度过快。
(5)焊接参数选择得不合理，或焊接线能量控制不当。
十、电弧焊夹渣
1.现象
焊缝金属中存在块状或弥散状非金属夹渣物。
图8-电弧焊夹渣
2.原因分析
产生夹渣的原因很多，主要是由于准备工作未做好或操作技术不熟练引起的，如运条不当、焊接电流小、钝边大、坡口角度小、焊条直径较粗等。夹渣也可能来自钢筋表面的铁锈、氧化皮、水泥浆等污物，或焊接熔渣渗入焊缝所致。在多层施焊时，熔渣没有清除干净，也会造成层间夹渣。
3.防治措施
(1)采用焊接工艺性能良好的焊条，正确选择焊接电流，在坡口焊中宜选用直径3.2mm的焊条。焊接时必须将焊接区域内的脏物清除干净;多层施焊时，应层层清除熔渣。
(2)在搭接焊和帮条焊时，操作中应注意熔渣的流动方向，特别是采用酸性焊条时，必须使熔渣滞留在熔池后面;当熔池中的铁水和熔渣分离不清时，应适当将电弧拉长，利用电弧热量和吹力将熔渣吹到旁边或后边。
(3)焊接过程中发现钢筋上有污物或焊缝上有熔渣，焊到该处应将电弧适当拉长，并稍加停留，使该处熔化范围扩大，以把污物或熔渣再次熔化吹走，直至形成清亮熔池为止。
十一、电弧焊焊缝气孔
1.现象
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